随着PLC应用领域日益扩大，PLC技术及其产品结构都在不断改进，功能日益强大，性价比越来越高。

1、 功能向增强化和专业化地方向发展。

针对不同行业的应用特点，开发出专业化的PLC产品，以此来提高产品的性能和降低产品的成本，提高产品的易用性和专业化水平。

2、 规模向小型化和大型化的方向发展。

小型化是指提高系统可靠性基础上，产品的体积越来越小，功能越来越强;大型化是指应用在工业过程控制领域较大的应用市场，应用的规模从几十点扩展到上千点，应用功能从单一的逻辑运算扩展几乎能够满足所有的用户要求。

3、 系统向标准化和开放化方向发展。

以个人计算机为基础，在Windows平台上开发符合全新一代开放体系结构的PLC。通过提供标准化和开放化的接口，可以很方便地将PLC接入其它系统。

4.在产品规模方面，向两极发展。一方面，大力发展速度更快、性价比更高的小型和超小型PLC。以适应单机及小型自动控制的需要。另一方面，向高速度、大容量、技术完善的大型PLC方向发展。随着复杂系统控制的要求越来越高和微处理器与计算机技术的不断发展，人们对PLC的信息处理速度要求也越来越高，要求用户存储器容量也越来越大。

5.向通信网络化发展

PLC网络控制是当前控制系统和PLC技术发展的潮流。PLC与PLC之间的联网通信、PLC与上位计算机的联网通信已得到广泛应用。目前，PLC制造商都在发展自己专用的通信模块和通信软件以加强PLC的联网能力。各PLC制造商之间也在协商指定通用的通信标准，以构成更大的网络系统。PLC已成为集散控制系统(DCS)不可缺少的组成部分。

6.向模块化、智能化发展

为满足工业自动化各种控制系统的需要，近年来，PLC厂家先后开发了不少新器件和模块，如智能I/O模块、温度控制模块和专门用于检测PLC外部故障的专用智能模块等，这些模块的开发和应用不仅增强了功能，扩展了PLC的应用范围，还提高了系统的可靠性。

7.编程语言和编程工具的多样化和标准化

多种编程语言的并存、互补与发展是PLC软件进步的一种趋势。 PLC厂家在使硬件及编程工具换代频繁、丰富多样、功能提高的同时，日益向MAP(制造自动化协议)靠拢，使PLC的基本部件，包括输入输出模块、通信协议、编程语言和编程工具等方面的技术规范化和标准化。

深圳市老狗科技有限公司是一家专注于工业互联网、设备云、工业大数据技术研究开发服务的高科技企业，核心团队从事军用控制系统研究开发近20年，产品广泛应用于军工、航空、兵器、装备制造、高铁、交通、水务等300多个行业，承担实施过国内众多大型物联网项目。公司自主开发的极简工业平台，是一套工业互联网云操作系统，包含6个系列硬件，8套工具化SaaS软件，构建成一个IT、OT、DT融合的工具平台。

数据采集在工业互联网中有着极其重要的作用：

在制造数据采集的基础上，需要对采集到的相关数据进行上分析并指导生产的改进与优化。

1. 设备状态数据分析

对采集到的各种数据进行加工处理后，以各种方式进行输出和展现，使相关人员第一时间了解设备生产的实时情况，如实时状态、加工工艺数据等，便于做出及时、科学的管理决策。

2. 生产工艺数据优化主要表现在两方面：

1)设备工艺参数监控：将采集到的设备工艺参数，如温度、压力等，与设定的标准参数进行实时比对与管控，从而实现对生产过程进行实时、动态、严格的工艺控制，确保产品质量的稳定性。

2)工艺改进与优化：对制造过程的主要工艺参数与完工后的产品合格率进行综合分析，便于为工艺改进与优化。

3. 生产过程追溯

通过产品制造的过程数据实现对产品制造历史的追溯，达到问题复现、质量追溯等目的。

自适应是数据最高层级的应用，通过数据采集、状态感知、实时分析、自主决策，甚至是机器的自学习，系统根据实时状态进行动态调整与优化，甚至是自我修复，实现高效、高质、无忧的智能化生产。

总之，随着传感器技术的突飞猛进及成本的迅速下降，使得传感器无处不在，实时的数据采集成为可能，各种设备运行和生产制造大数据的快速积累，为工业互联网平台提供源源不断的高质量数据，并与行业知识深度结合，就可以充分发挥工业互联网平台的价值，更好地促进企业的智能化转型升级。

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通过PLC工业智能网关可实现功能：

1、PLC智能网关实现对于远程工业现场设备进行远程控制;

2、实现设备固件远程升级，程序上下载，如变频器，伺服器，以及各种仪表仪器的远程上下载程序监控，远程调试。

3、可以实现工业现场PLC远程编程、调试机械设备

4、实现工业现场触摸屏远程控制，支持以太网的PLC和触摸屏，USB接口的PLC和触摸屏以及串口的触摸屏

5、工业以太网网关，实现工业现场组态画面远程映射

6、实现LC品牌包含西门子、三菱、欧姆龙、施耐德、台达、汇川等PLC等主流协议硬件解析

7、可灵活接入各种设备管理平台，具有较好的兼容性。

8、PLC智能网关，可同时与多台PLC或触摸屏远程通讯。

9、支持PLC远程监控，PLC远程调试，PLC远程上下载，PLC远程控制，PLC数据采集，PLC远程通讯、支持工业PLC网关远程下载与维护;

10、支持多种工控协议,支持多网口,串口连接:支持4G/3G/GPRS/WAN/PPPOE/Wi-Fi网络、数字IO输入输出、串口终端通信等接入,也支持TCP/IP,http,UDP，MQTT等等网络协议;

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制造数据采集的发展方向：

随着物联网等技术的发展，制造数据采集在设备兼容性、数据丰富性、数据价值挖掘等方面都有了快速发展，下面分别从数据的采集广度、采集深度及价值利用等方面进行阐述。

1. 采集的“广度”

采集的对象可分为两类，一类是本身就具备数字化功能的设备，如数控机床、热处理设备、机器人、AGV、自动化立体仓库等数字化设备。另一类是“哑设备”，就是本身不具有数字化功能，但可以通过改造或者借助信息化手段，使相关信息能进入数字化系统的设备、设施、物料、人员等，都可归于该类。如对普通机床通过增加智能采集硬件，对物料通过二维码、RFID等方式，对人员通过刷卡或者信息系统进行相应的数据采集。通过对更多设备、设施、物料等的采集，实现更广的兼容性，这是制造数据采集在广度方向的发展趋势。

2. 采集的“深度”

充分发挥数字化设备及相关信息化系统越来越好的开放性，以及越来越强大的传感器、物联网等采集技术，使采集的数据种类更丰富，准确度更高，实时性更强，并且成本更低，从而性价比更高地采集到更多的各种数据，为大数据深度挖掘与价值体现提供数据原料基础。

3. 应用的“高度”

数据是智能制造的基础，结合制造业行业知识对这些数据进行充分的挖掘与利用，对制造企业具有非常重要的意义。利用这些数据，首先实现了设备或生产过程的可见性，对设备或生产处于什么状态，可一目了然。通过与设备维修维护等行业知识的结合，知道发生了什么事情，这是数据的认知性应用。通过大数据分析，预测将来可能出现的故障等问题，实现设备的可预测性维护，避免因为设备的宕机而影响整条产线的正常运转，实现生产流畅的生产。

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工业设备远程运维系统平台意义:

1)建立完善的设备维护、故障、售后的数据分析和报告体系，为管理考核提供依据。

2)根据不同的设备类型和特性，建立面向设备对象的故障和技术分析体系，建立基于设备类型的维护数据知识库，来辅助提高设备维护效率和今后的研发改进。

3)对于管理层，了解设备全局情况对与之相关的研发、生产、销售、售后维护等各个职能的关键绩效指标的执行情况进行监控和管理，推动企业绩效表现，提高企业相关工作效率。

4)实现各个部门和相关员工对于设备相关信息的及时跟踪、处理和分析等，提高工作效率。

5)为客户提供更好的及时、准确、正确的设备维护服务。促进行业的交流及共同发展。

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plc远程端监控系统：PLC数据传到网络后，最终是用来远程监控的。

小项目：一般就用协议网关公司提供的网页监控和手机APP。这种一般都是网关厂家标配，提供配置软件和相关技术支持，配置也很简单，基本都是选着和设置，这个一般工控技术人员在厂家支持下都能独立完成。但是功能一般比较固定，一般都是一些数据显示，控制窗口设置，简单的历史数据报表和曲线，一般都是针对一个硬件。

中型项目：很多项目配有中控室，用传统组态做一个数据中心，组态通过OPC协议，通过协议网关设备序列号，和服务器建立通讯连接，获取相应数据通讯，用传统组态的功能实现数据管理，远程控制。

大型项目：客户用高级语言开发管理系统，如数据库管理，数据运用分析，通过统计分析，达到客户所需要的目的。这种运用最为灵活，客户完全自己定义数据的展示模式，数据的运用。这种运用也可以直接做成网站模式，客户自我形成云端管理。

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工业PLC通信方式就是将地理位置不同的PLC、计算机、各种现场设备等进行相连，通过通信介质连接起来，按照规定的通信协议，以某种特定的通信方式高效率地完成数据的传送、交换和处理。

数据通信主要有并行通信和串行通信两种方式。

并行通信：

是以字节或字为单位的数据传输方式，除了8根或16根数据线、一根公共线外，还需要数据通信联络用的控制线。并行通信的传送速度快，但是传输线的根数多，成本高，一般用于近距离的数据传送。并行通信一般用于PLC的内部，如PLC内部元件之间、PLC主机与扩展模块之间或近距离智能模块之间的数据通信。

串行通信：

是以二进制的位(bit)为单位的数据传输方式，每次只传送一位，除了地线外，在一个数据传输方向上只需要一根数据线，这根线既作为数据线又作为通信联络控制线，数据和联络信号在这根线上按位进行传送。串行通信需要的信号线少，最少的只需要两三根线，适用于距离较远的场合。计算机和PLC都备有通用的串行通信接口，工业控制中一般使用串行通信。串行通信多用于PLC与计算机之间、多台PLC之间的数据通信。

串行通信按信息在设备间的传送方向又分为单工、双工两种方式。

单工通信方式只能沿单一方向发送或接收数据。双工通信方式的信息可沿两个方向传送，每一个站既可以发送数据，也可以接收数据。

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plc远程控制，其实是通过通信方式来完成，通信方式有很多种，比如常见的RS232、RS485、以太网等等。都有共同点，都是上位机发出指令，下位机执行指令。比如，电机的启停，就可以通过通信方式完成。现在的PLC都支持通信，只是接受到启或停信号，就对继电器开或断，从而实现了电机的启和停。

如何实现PC从PLC中读取数据

问：我想实现PC从PLC中读取试验得到的数据，请问高手们如何才能实现呀?

答：只要根据通信协议用VB(VC、组态软件)等软件编写计算机段的监控程序，实时将PLC的数据读入电脑并存在数据库中就可以。PLC的程序不用考虑通信，只要编写电脑的程序就可。

问：通过modbus接入读取plc数据，怎么把数据显示在手机端?

答：在现场增加一个modbus转mqtt的网关，以mqtt方式建立设备连接，PLC协议转换网关。 用户可以通过这个嵌入式网关硬件将各种品牌的PLC直接连接到MQTT服务器。 我们将此嵌入式硬件称为MQTT网关。 用户不再需要单独的做PLC协议的转换解析，大大降低了成本和应用难度。

mqtt网关采用Linux操作系统，采用嵌入式硬件设计，实现PLC数据的采集，

首先，采用嵌入式硬件设计，支持以太网接口、RS485接口、RS232接口、4G模块;

其次，在Linux系统中，根据西门子PLC、三菱PLC、欧姆龙PLC等品牌的PLC协议进行解析，确保系统可以正常与各种PLC进行通信;可以把数据传输到云平台，实现数据在手机端APP显示。

HINET工业智能网关是一个集成多种互联网通讯技术，面向工业领域的设备通讯终端产品。支持4G、WIFI、以太网等多种互联网接入方式。

1、 实现工业现场设备远程控制;

2、 实现设备固件远程升级，程序上下载，可灵活接入各种设备管理平台;

3、 实现工业现场触摸屏远程控制和组态画面远程映射;

4、 可同时与多台PLC或触摸屏远程通讯;

5、实现西门子、三菱、欧姆龙、施耐德、台达、汇川、和利时、松下、永宏、海为和 MODBUS 系列等PLC等主流协议硬件解析;

6、 实现PLC远程监控，PLC远程编程，PLC远程调试，PLC远程上下载，PLC远程控制，PLC数据采集，PLC远程通讯;

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数字化解决方案设备数据采集会采用与计算机不同的组装形式，针对行业特点对电子部件进行准确的合理组合，发挥更大功效。设备数据采集要针对不同的功能采用不同的电子软件程序编写。数据库采用相对应的检测设备的控制主机提供串行通讯协议，根据此协议，设备数据采集主机和检测设备控制主机之间的数据通讯，可通过相对应的电子软件控件对应文件实现，得到所需要的有用的数据信息。

突如其来的新冠疫情加速了企业上云步伐，放大了企业数字化转型的紧迫性。疫情常态化，更使得在线化、非接触的线上作业成为必然。企业高层尤其是中小企业，数字化意识普遍觉醒，通过数字化转型来降本增效、创新业务模式、抵御突发状况的热情空前高涨，再加上国家的大力推动，中小企业数字化转型进入快车道。

数字化解决方案设备数据采集的应用步骤：

1、分析行业特征。不同的行业在应用此系统时，操作步骤也略有不同，要针对行业特点组装合适的电子元件。设备数据采集会采用与计算机不同的组装形式，对电子部件进行准确的合理组合，发挥更大功效。

2、硬件系统的实现。硬件系统要对应一台数据采集主机的方式，这样可以在设备数据采集的同时，实现录入操作人员姓名，班次、操作时间及各种设备扫描等功能。

3、软件系统的实现。设备数据采集要针对不同的功能采用不同的电子软件程序编写。数据库采用相对应的检测设备的控制主机提供串行通讯协议，根据此协议，设备数据采集主机和检测设备控制主机之间的数据通讯，可通过相对应的电子软件控件对应文件实现，得到所需要的有用的数据信息。

4、控制与检测。在针对不同行业的控制系统完成相关事务特性测量工作后，采用设备数据采集，所需检测数据将被自动填入，同时计算出结论。确定后，这些检测结果、事物编号、操作人、操作时间等数据将被一一对应的记录在远端的数据库中。非常有利于对数据的校准和采集，便于及时的对相关信息进行检测、分析、处理。

数字化转型是大势所趋

从会计电算化到两化融合，再到数字化转型，这么多年走下来，大部分企业在信息化方面已经不是一张白纸，或多或少都会有些应用，一些企业的应用甚至覆盖到大部分业务场景。

数字化转型是大势所趋，但也不是一劳永逸的万能钥匙。如果评估的结果并不适合重建系统，就可以根据“业务上云、数据整合、应用创新”的数字化三部曲，陆续补足各个阶段的缺失部分。如，先对现有系统进行云化改造，通过上云打通信息孤岛，实现共享和连接;然后业务协同，设计制造一体化，经营管控精细化;最终建成智能工厂，实现战略决策数据化。