远程数据采集模块，可采集电压、电流、毫伏、各种类型热电阻温度、各种类型热电偶温度，通道类型随意组合。模块采用RS485通讯接口，支持MODBUS-RTU和自由口通讯协议，可以连接PLC、DCS以及国内外各种组态软件。

输入通道采用双端差动输入。输入、电源、网络及通道之间电气隔离，有效抑制各类共模干扰，消除通道间的相互影响。每个通道的信号类型可以任意设置。

热电阻、热电偶输入有断路检测功能，采集结果为温度值，热电偶输入自动进行冷端温度补偿。

一线通模块具有一阶数字滤波、50Hz工频抑制功能，对抑制工业现场的工频干扰十分有效，保证微弱信号的采集精度，同时，一线通模块具有自动校准、系统校准功能，随时修正由于环境温度变化引起的测量误差，保证一线通模块在整个工作温度范围内的采集精度。

另外，其还有如下主要特性：

4路数字、8路模拟量输入、4路继电器输出

内置工业级嵌入式CPU以完成复杂的网络协议，支持PPP、TCP、UDP、DNS等协议，为用户数据提供透明传输通道，兼容RTU功能。

性能稳定，保证野外恶劣环境下长期可靠工作，内置看门狗电路。

支持中心为固定IP方式或动态IP+动态域名解析方式

数据接口采用RS485通讯接口，波特率可选择，从300bps到115200bps，开始位/停止位/奇偶校验可选。

支持图形化参数配置，内置EEPROM存储器，长期保存用户配置的参数

支持中心SDK编程及标准Socket编程

抗干扰设计，适合电磁环境恶劣的应用场合

工作温度范围宽,可工作在-25°C to+70°C环境中

采用modbus RTU协议，兼容性更强，简单易用

自动判断采集到的开关量/模拟量是否超过阈值，并自动发送告警信息

预警周期、预警值可以灵活设置

支持虚拟串口、支持接入多种组态软件

在工业控制中，某些输入量(如压力、温度、流量、转速等)是连续变化的模拟量，某些执行机构(如伺服电动机、调节阀、记录仪等)要求PLC输出模拟信号，而PLC的CPU只能处理数字量。模拟量首先被传感器和变送器转换为标准的电流或电压，如4～20mA，1~5V，0~10V，PLC用A/D转换器将它们转换成数字量。这些数字量可能是二进制的，也可能是十进制的，带正负号的电流或电压在A/D转换后一般用二进制补码表示。

传感器带模拟量输出，模拟量输入，(模块的意思是把你的电压或电流值转换成数字量，然后通过斜率表格就能计算出你当前的温度或压力。)

如果你要求读取温度值或压力值时，那你的传感器必须带模拟量输出和模拟量输出。

这样的话你买个模拟模块，把模拟模块跟PLC进行连接，传感器的模拟量输出和输入跟模块进行连接(当然模块上有接线图这你不必担心)。当通上电以后，模块自动检测传感器当前的值然后把它转换成数字量，你根据斜率表计算出它的斜率公式，这样你就能知道它当前的温度值或压力值了。

D/A转换器将PLC的数字输出量转换为模拟电压或电流，再去控制执行机构。模拟量I/O模块的主要任务就是完成A/D转换(模拟量输入)和D/A转换(模拟量输出)。

例如在炉温控制系统中，炉温用热电偶检测，温度变送器将热电偶提供的几十毫伏的电压信号转换为标准电流(如4～20mA)或标准电压(如l～5V)信号后送给，经A/D转换后得到与温度成比例的数字量，CPU将它与温度设定值比较，并按某种控制规律(如PID)对二者的差值进行运算，将运算结果(数字量)送给模拟量输出模块，经D/A转换后变为电流信号或电压信号，用来调节控制天然气的电动调节阀的开度，实现对温度的闭环控制。

有的PLC有温度检测模块，温度传感器(热电偶或热电阻)与它们直接相连，省去了温度变送器。

大中型PLC可以配置成百上千个模拟量通道;它们的D/A,A/D转换器一般是12位的。模拟量I/O模块的输入、输出信号可以是电压，也可以是电流;可以是单极性的，如0~5V，0~10V，1~5V，4~20ms,也可以是双极性的，如+50mV，±5V，±10V和±20mA，模块一般可以输入多种量程的电流或电压。

A/D,D/A转换器的二进制位数反映了它们的分辨率，位数越多，分辨率越高，例如8位A/D转换器的分辨率为2-8=0.38%;模拟量输入/输出模块的另一个重要指标是转换时间。

PLC模拟量输入模块就是采集电压、电流、热电阻、热电偶或者是温度等模拟量的采集模块，然后再通过总线传输到电脑上的智能模块。其实就是一款将远程现场的模拟量信号采集到计算机的设备，模拟量是表示了在一定的范围内所连续变化的任意取值，表示和数字量是相对立的一个状态，一般情况下模拟量是用来采集，还有表示事物的电压电流或者是频率等等参数的。

而DCS也就是所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。

在实际生产中模拟量控制技术得到了较为广泛的应用，并且已经成为了自动化行业与机器设备中的重要部件了。平时的信号采集中模拟量是重要来源，跟我们普通的IO控制是有区别的，就像有些则是开关量输入模块，而且这些个信号要么就是0，不然就是1。如果是对模拟量信号来说，就不是单纯的0或1了，它是一个连续变化的数值。就像说温度信号、流量信号、位移信号等等，这些都不是单纯的开或者是关，而这些都是个连续变化的量。

那么在这个时候，如果只是通过0或者1根本就没办法来表达外部所采集的温度信号，比如说温度的取值范围是在零下十度或者零上三十度，这个温度信号就不能通过0或1的状态来表示了，所以这样的数字信号需要通过相应的模拟量信号来表达，而且这样形式的信号采集也不是随便通过什么就能采集到的。也就是说需要通过一些相对应的模拟量模块来进行采集，想要采集模拟量信号，就用模拟量输入模块，要控制外部的设备，控制其他设备作动作的话，如果是控制变频器的频率，就要用到模拟量输出模块。

在各行业当中的自动化还有信息化系统都有PLC的应用，在实际中可以很直观看出模拟量模块的应用，模拟量输入模块是采集模拟量信号的，如果是采集外部压力传感器，则把压力传感器采集到的模拟信号通过模块采集到内部，然后再做出相应的处理。而模拟量输出模块，是通过这个模块进行输出一些信号然后去孔子外部的设备，就像是变频器，变频器所需要采集0-10V的信号，对应变频器的0-50HZ频率，那么就需要相应的用这样的模块来控制，这就是模拟量输入输出的应用方法。

数字信号输入输出: 就是开关闭合，断开。

输出: 就是一个数值。比如：液位1.5米，温度30度，这样的数。

输入单元

输入单元是PLC与被控设备相连的输入接口，是信号进入PLC的桥梁，它的作用是接收主令元件、检测元件传来的信号。输入的类型有直流输入、交流输入、交直流输入。

输出单元

输出单元也是PLC与被控设备之间的连接部件，它的作用是把PLC的输出信号传送给被控设备，即将中央处理器送出的弱电信号转换成电平信号，驱动被控设备的执行元件。输出的类型有继电器输出、晶体管输出、晶闸门输出。

扩展资料：

PLC工作原理

当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。

14位分辨率的模块(mo kuai)和16位分辨率的模块有什么不同的地方?

14位的模块最高位是符号位，我们用S表示符号位，那么这个模块的数值范围(fàn wéi)就是S111 1111 1111 11XX不考虑(consider)负的情况下，数值范围最大32764，最小是4，也就是只有数值大于3后，才可能(maybe)被模块检测到。那么16位分辨率的模块，最大表示是32767，最小是0，它能够测量(cè liáng)到最小为1.模块的分辨率的差别就出来了。

假设要测量(cè liáng)0-500度的温度(temperature)，用16位的模块(mo kuai)去测的话，模块将0-500线性对应到0-27648，那么最小的值是当模块仅变化1位的时候对应的数值就是1*500/27648=0.018度。

模拟(定义:对真实事物或者过程的虚拟)量的分辨率分辨率是A/D模拟量转换(conversion)芯片(又称微电路)的转换精度(精确度)。西门子PLC代理商存储器是具有记忆功能的半导体电路，它的作用是存放系统程序、用户程序、逻辑变量和其他一些信息。

其中系统程序是控制PLC实现各种功能的程序，由PLC生产厂家编写，并固化到只读存储器中，用户不能访问。西门子PLC代理商可编程逻辑控制器实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同。电源用于将交流电转换成PLC内部所需的直流电目前大部分PLC采用开关式稳压电源供电。

即用多少位的数值来表示模拟量。也就是说分辨率越高，模拟量的值的范围(fàn wéi)分得越细，转化为的数字值越精确。假如(假设)(mo kuai)的转换分辨率是12位，能够反映模拟量变化的最小单位(unit)是满量程(range)的1/4096，16位的最小单位是满量程的1/65536。

以下列举一例，说明如果要在多种多样的模拟(定义:对真实事物或者过程的虚拟)输(shū)入(shūrù)输出设备(shèbèi)中，选择(xuanze)具有适合自己要求(demand)的分辨率的设备，应如何考虑。

例如，假设 ;测量(cè liáng) 0℃ ～ 100℃的温度 ;

1：希望以1℃为单位(unit)测量(cè liáng)需要1/100的精度。分辨率为8位分成2的8次方=256份的设备(shèbèi)就足够了。

2：希望以0.1℃为单位测量需要1/1000的精度(精确度)。分辨率为12位分成2的12次方=4096份的设备就足够了。

3：希望以0.01℃为单位(unit)测量需要1/10000的精度(精确度)。

在工业控制中，某些输入量(如压力、温度、流量、转速等)是连续变化的模拟量，某些执行机构(如伺服电动机、调节阀、记录仪等)要求PLC输出模拟信号，而PLC的CPU只能处理数字量。模拟量首先被传感器和变送器转换为标准的电流或电压，如4～20mA，1~5V，0~10V，PLC用A/D转换器将它们转换成数字量。这些数字量可能是二进制的，也可能是十进制的，带正负号的电流或电压在A/D转换后一般用二进制补码表示。

传感器带模拟量输出，模拟量输入，(模块的意思是把你的电压或电流值转换成数字量，然后通过斜率表格就能计算出你当前的温度或压力。)

如果你要求读取温度值或压力值时，那你的传感器必须带模拟量输出和模拟量输入。

这样的话你买个，把模拟模块跟PLC进行连接，传感器的模拟量输出和输入跟模块进行连接(当然模块上有接线图这你不必担心)。当通上电以后，模块自动检测传感器当前的值然后把它转换成数字量，你根据斜率表计算出它的斜率公式，这样你就能知道它当前的温度值或压力值了。

D/A转换器将PLC的数字输出量转换为模拟电压或电流，再去控制执行机构。模拟量I/O模块的主要任务就是完成A/D转换(模拟量输入)和D/A转换(模拟量输出)。

例如在炉温控制系统中，炉温用热电偶检测，温度变送器将热电偶提供的几十毫伏的电压信号转换为标准电流(如4～20mA)或标准电压(如l～5V)信号后送给模拟量输入模块，经A/D转换后得到与温度成比例的数字量，CPU将它与温度设定值比较，并按某种控制规律(如PID)对二者的差值进行运算，将运算结果(数字量)送给模拟量输出模块，经D/A转换后变为电流信号或电压信号，用来调节控制天然气的电动调节阀的开度，实现对温度的闭环控制。

有的PLC有温度检测模块，温度传感器(热电偶或热电阻)与它们直接相连，省去了温度变送器。

大中型PLC可以配置成百上千个模拟量通道;它们的D/A,A/D转换器一般是12位的。模拟量I/O模块的输入、输出信号可以是电压，也可以是电流;可以是单极性的，如0~5V，0~10V，1~5V，4~20ms,也可以是双极性的，如+50mV，±5V，±10V和±20mA，模块一般可以输入多种量程的电流或电压。

A/D,D/A转换器的二进制位数反映了它们的分辨率，位数越多，分辨率越高，例如8位A/D转换器的分辨率为2-8=0.38%;模拟量输入/输出模块的另一个重要指标是转换时间。

数据采集又称数据收集，是一种从系统外部采集数据并输入系统内部的接口。数据采集技术广泛应用于各个领域。数据采集是指从传感器等待测设备中自动采集信息的过程。数据采集系统是基于计算机的测量软硬件产品，实现灵活、用户定制的测量系统。

事实上，数据采集的目的是测量电压、电流、温度、压力或声音等物理现象。基于个人电脑的数据采集通过模块化硬件、应用软件和计算机的结合进行测量。虽然数据采集系统根据不同的应用要求有不同的定义，但每个系统采集、分析和显示信息的目的是相同的。数据采集系统集成了信号、传感器、激励器、信号调节、数据采集设备和应用软件。

许多不同的传感器安装在工业现场，如压力、流量、电参数、温度、声音等。然而，由于现场环境的限制，许多传感器信号，如压力传感器输出的电压或电流信号不能远程传输，或者当传感器布线复杂时，我们会选择分布式或远程信号数据采集模块，将信号高精度地转换成数字，然后通过各种远程传输技术，如485、232、以太网、各种无线网络，将数据传输到计算机或其他控制器进行处理。

绝大多数信号采集模块集中在采集模拟量、数字量、热电阻、热电偶等方面，其中热电阻可以认为是非电量，实际上还是要用电流驱动来采集，其中模拟量采集卡和数字量采集卡应用较为广泛。由于信号采集模块对环境的适应性较强，能够应对各种恶劣的工业环境。如果在较好的现场或实验室，如学校实验室，则可采用USB/PCI这种采集卡。与普通内置信号采集模块不同，外置信号采集模块通常采用USB接口和1394接口，所以外置信号数据采集模块主要指USB采集卡和1394采集卡。

在计算机广泛应用的今天，数据采集的重要性非常显着，是计算机与外部物理世界相连的桥梁，各种类型的信号采集的难易度差异很大。实际采集时的噪音也可能带来麻烦，数据采集时需要注意一些基本原理，需要解决更多的实际问题。数据采集模块主要用于数据传输的工业模块应用领域，远程数据采集模块比GPRS模块在速度上有明显优势。但是，远程数据采集模块在工业领域的运用远远落后于GPRS模块的应用。主要原因是，远程数据采集模块网络的垄断和建设比GSM网络完善，另一方面远程数据采集模块模块的成本在早期远远高于GSM模块至少两倍到四倍，生产成本高。

PLC控制器主要用于现场控制，因此收集现场数据是非常必要的功能。在此基础上，PLC控制器与上位计算机或触摸屏连接，不仅可以观察这些数据的当前值，还可以及时进行统计分析。有些PLC控制器具有数据记录单元，可以通过普通个人计算机的存储卡插入单元来保存收集到的数据。PLC控制器的另一个特点是自检信号多。利用这一特点，PLC控制器控制系统可以实现白诊断监控，减少系统故障，提高系统可靠性。

plc数据采集技术有哪些难点?

市场上PLC品牌众多，协议不开放：

1、PLC控制器的品牌、型号协议不同，制造商通常对协议保密，数据采集困难。

不同的制造商有不同的数据格式：

2、在同样的协议下，每个品牌的PLC数据采集方不同，增加了数据采集的难度;

plc数据采集应用程序场景复杂：

在一个收集对象中，独立设备PLC品牌(装配线、车间、工厂、气站、电站、锅炉房等。)不同，数据收集难度大;

3、PCL控制器数据采集网关支持多种PLC控制器通信协议，可轻松访问各种PLC控制器设备，采集PLC控制器数据，快速实现手机/计算机实时在线可编程控制器数据监控、故障报警、远程编程、远程下载程序、远程升级、远程调整等功能，实时记录设备运行数据，使设备与工程师无缝连接，及时远程诊断和解决故障问题，帮助设备制造商和系统集成商快速实现PLC控制器设备的云，不仅提高了服务效率，而且降低了维护成本。

随着工业生产、制造环节的不断深化，工业设备的结构越来越复杂，借助PLC实现的自动化控制技术被广泛应用于工业设备中。在互联网+制造的大背景下，一种实现软硬件对接的手机APP或者电脑远程监控PLC系统以其远程上下载、远程维护、远程编程；便捷的管理特点逐渐被自动化生产企业熟悉和认可，成为节约人力成本，提高产品效益的重要手段。